Calidad y mejora continua

Mermas en producción: cómo medirlas y reducirlas

Por Claudia · · 7 min de lectura

Mermas en producción: cómo medirlas y reducirlas

Mermas en producción: cómo medirlas y reducirlas

Las mermas son uno de esos indicadores que todos los responsables de calidad conocen, pero pocos miden con la precisión que merecen. Hablamos de toda la materia prima, producto semielaborado o producto terminado que se pierde, destruye o degrada a lo largo del proceso productivo sin llegar a convertirse en producto apto para la venta. En la industria agroalimentaria, donde los márgenes son ajustados y la presión regulatoria es constante, controlar las mermas de producción no es solo una cuestión de eficiencia económica: también es una señal directa de la madurez del sistema de calidad.

Qué son las mermas y qué tipos hay en una planta alimentaria

Antes de poder reducir las mermas, hay que saber exactamente de qué estamos hablando. El concepto engloba realidades muy distintas dentro de una misma planta, y confundirlas impide atacar cada problema con la herramienta adecuada.

Los principales tipos que encontramos en el sector agroalimentario son:

  • Mermas de proceso: las pérdidas inherentes a la transformación del producto, como la evaporación durante la cocción, el recorte en el fileteado o el pelado de frutas y verduras. Son parcialmente inevitables, pero se pueden optimizar.
  • Mermas por cambios de formato o limpieza: el producto que queda en la línea al cambiar de referencia, el que se descarta durante el arranque de máquina o el que se pierde en los lavados entre lotes.
  • Mermas por roturas y manipulación: envases rotos, palets caídos, piezas aplastadas en el transporte interno.
  • Mermas por caducidad o deterioro: producto que supera su vida útil en almacén antes de salir, o que se ve afectado por una ruptura de la cadena de frío.
  • Mermas por devoluciones y rechazos: producto devuelto por el cliente o rechazado en el control de salida que no puede reprocesarse.
  • Mermas por no conformidades internas: lotes retenidos a raíz de una desviación en un punto crítico de control o un resultado analítico fuera de especificación.

Cada categoría tiene una causa raíz diferente y requiere una respuesta diferente. Agruparlas todas bajo un único porcentaje de “merma total” es una de las razones más habituales por las que los planes de mejora no funcionan.

Cómo calcular las mermas de producción de verdad: por lote, por línea y por turno

El cálculo clásico es sencillo: merma (%) = (materia prima entrada − producto apto salida) / materia prima entrada × 100. Pero aplicar esta fórmula solo a nivel de planta mensual es casi inútil para tomar decisiones. La potencia real aparece cuando bajamos la granularidad.

Por lote: registrar la merma lote a lote permite detectar si el problema está vinculado a un proveedor concreto, a una calibración de materia prima o a un operario específico. Si el lote 47 de pechuga de pollo tiene un 12 % de merma y los anteriores rondan el 6 %, algo ha ocurrido en ese lote que merece investigación inmediata.

Por línea: en plantas con varias líneas paralelas procesando el mismo producto, comparar la merma entre ellas revela ineficiencias de equipamiento. Una envasadora más antigua puede generar el doble de producto rechazado que una reciente. Sin el dato por línea, este coste se diluye en el promedio y nunca llega a justificar una inversión en mantenimiento o renovación.

Por turno: la merma por turno pone el foco en factores humanos y organizativos: velocidad de arranque, rigor en los controles de peso, experiencia del equipo. Los patrones que aparecen aquí son valiosos para la formación y para la revisión de procedimientos operativos estándar.

Para que este nivel de detalle sea sostenible, los datos deben recogerse en el momento en que se producen y quedar vinculados a la orden de producción, la línea y el turno. Hacerlo en papel y trasladarlo después a una hoja de cálculo genera errores, retrasos y, en la práctica, abandono del sistema. Las plataformas digitales de gestión de calidad como Solved permiten registrar estos datos en tiempo real desde la propia línea, con trazabilidad completa desde la materia prima hasta el producto terminado.

Las causas que más pesan: calibración, cambios de formato, roturas y devoluciones

Una vez tienes los datos desagregados, la pregunta es: ¿dónde están realmente los kilos que se pierden? En la mayoría de las plantas agroalimentarias, cuatro focos concentran más del 70 % de las mermas evitables:

Calibración de equipos: una báscula que descalibra ligeramente hacia arriba provoca sobrepeso sistemático que se acumula en miles de envases. Una cortadora mal ajustada genera recortes innecesarios. La calibración periódica documentada no es solo un requisito del Reglamento (CE) 852/2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios (Reglamento [CE] 852/2004, 2004): es una de las acciones de mayor retorno económico directo en planta.

Cambios de formato: cada cambio de referencia implica parar la línea, limpiar, ajustar y arrancar de nuevo. Durante el arranque, el rendimiento es bajo y el rechazo es alto. Cuantificar cuánta merma genera cada cambio de formato permite priorizar la secuenciación de producción para agrupar referencias similares y minimizar pérdidas.

Roturas y manipulación: el producto que se rompe en la línea o en el almacén tiene a menudo una causa física concreta: velocidad excesiva en la cinta, alturas de apilado inadecuadas, palets deteriorados. Son causas sencillas de resolver una vez se identifican, pero invisibles si no existe un registro sistemático de incidencias.

Devoluciones de clientes: el producto que vuelve del cliente es el más costoso, porque ha incorporado ya el coste de envasado, distribución y gestión logística. Analizar las devoluciones por motivo y por cliente de forma sistemática es imprescindible para diferenciar las causas internas (defectos de proceso) de las externas (condiciones de transporte o manipulación del cliente).

Cómo cruzar mermas con incidencias y no conformidades para atacar la causa raíz

El dato de merma por sí solo describe el problema, pero no lo resuelve. La clave está en cruzarlo con los registros de incidencias y no conformidades para identificar patrones causales. Este cruce es el núcleo de un análisis de causa raíz que evita recaídas.

Imagina que detectas un pico de merma por deterioro en el turno de tarde de los martes. Al cruzarlo con el registro de incidencias, ves que coincide con retrasos en la recepción de materia prima que obligan a alargar el tiempo en recepción sin control de temperatura. La causa raíz no es el producto: es un problema logístico con el proveedor o con la planificación de la recepción. Sin el cruce de datos, ese patrón permanece invisible y el problema se repite indefinidamente.

Este tipo de análisis requiere que los datos estén en el mismo sistema o que puedan relacionarse fácilmente. Cuando la merma se registra en un Excel, las incidencias en otro y las no conformidades en papel, el cruce es tan costoso que en la práctica no se hace. La integración de todos estos registros en una sola plataforma es lo que transforma los datos en decisiones.

Además, como establece el Reglamento (CE) n.º 178/2002 por el que se establecen los principios generales de la legislación alimentaria (Reglamento [CE] 178/2002, 2002), los operadores alimentarios deben ser capaces de identificar cualquier producto que pueda presentar un riesgo y actuar de forma inmediata. Un sistema de mermas bien diseñado no solo mejora la rentabilidad: refuerza directamente la trazabilidad y la capacidad de respuesta ante una alerta.

Reducir las mermas de forma sostenida no es un proyecto puntual: es el resultado de un sistema de medición continuo, desagregado y conectado con el resto del sistema de calidad. Cuanto antes se empiece a medir bien, antes se empieza a perder menos.

Referencias